1.双机架炉卷热轧机是复杂的控制对象，而带钢轧制过程是一个高度自动化的生产过程，其控制系统基于分布式分级递阶控制结构。

2.板形控制是铝带轧制过程中重要环节，直接影响产品质量。

3.对各种轧制情况下轧件被咬入的条件进行了分析，并且得出了在不同轧制情况下的咬入条件，可供型钢轧制工艺设计时参考。

4. 本机是利用环孔形对荒管进行冷态轧制的工艺设备。

5. 简要介绍立辊轧机的作用、设备组成及轧制理论.

6.该工厂还生产镀锌钢，彩色钢板和轧制钢板。

7. 计算结果与实测基本符合,为铝箔轧制板型控制提供理论基础.

8.咬入条件、剪刃重叠量、摩擦系数、轧制速度等。

9.轧件不转是行星斜轧机轧制的重要工艺要求。

10.采用显式动力学弹塑性有限元方法，对平板轧制过程中咬入阶段的非稳定变形进行了数值模拟。

11. 针对J55石油套管热轧板卷的试制情况，重点从轧制过程控制、产品实物质量进行了分析。

12.考虑轧件和辊系间的接触力与变形协调关系，采用一种选代的方案，开发了一个分析三维板带轧制过程的计算机模型。

13.为了对衡阳钢管厂轧机的轧制力进行实时监测，设计了一套压力传感器。

14.介绍唐钢无头连续轧制传动系统的主回路方案，基于PROFIBUS总线的全数字多级传动控制系统配置及传动控制策略.

15.卷取机前侧导板的作用是把带钢对准轧制中心线送入夹送辊，并在进入夹送辊时导板夹持带钢以减少钢卷的塔形。

16. 通过钢锭浇注、坯加热及冷坯料轧制等环节模拟试验,证明烧油雾化不良是造成钢材表面增碳的根本原因.

17. 该方法通过离散压下量，迭代计算得出板型良好的轧制压力所对应的变形量，对实际生产有指导作用。

18.铝球斜轧模具设计首次采用了双头轧制的设计方案。

19.坯加热及冷坯料轧制等环节模拟试验,证明烧油雾化不良是造成钢材表面增碳的根本原因.

20.介绍了昆钢双机架轧机轧制流程和数学模型，并在此基础上详细讨论了模型在线自学习的方法和技巧。

21.在改造中取消了原生产线上的围盘轧制，形成了连轧工艺，选用了高刚度短应力线轧机以及西门子全数字6RA70控制装置。

22. 考虑轧件和辊系间的接触力与变形协调关系，采用一种选代的方案，开发了一个分析三维板带轧制过程的计算机模型。

23.本文研究了液芯轧制时三维空间中金属流动，着重地研究了液芯率对轧制的影响。

24.本发明涉及丁字钢的生产方法及设备，特别是其轧制方法及设备。

25.轧制、缠绕,剪截成小环,再运用金银丝细工工艺构成图案,所有元素通过侧面固定而非底部。

26. 铝板带轧制工艺润滑不仅可以减摩降磨、节能降耗，而且可以改善轧后产品表面质量。

27.尝试了小形变量轧制对立方织构电工钢织构形成的影响.

28.因此，以降低轧制功率为目标，优化设计道次压下量以取得降低能耗的目的，有着积极的作用和意义。

29.同时对不同的径向和轴向进给速度对径轴双向复合轧制过程中轧制力，直径增长速率及温度分布的影响进行了系统分析，并进行了相应的实验验证。

30.在棒材的高速轧制过程中，经常在裙板设备上出现轧件追尾现象。

31. 分析了在横列式轧机轧制大规格热轧带肋钢筋时头部葫芦状尺寸超差的产生原因，通过改进轴承座结构，有效地解决了这一问题。

32. 无头连续轧制采用的是闪光焊接技术，焊机电源在闪光焊接中起着至关重要的作用。

33.介绍了涟源钢铁集团有限公司薄板坯连铸连轧生产线的主要工艺和设备参数、技术特点、产品大纲，以及采用的连铸、轧制新技术。

34.本规程可用于生产并对轧制理论研究有指导意义。

35.简要介绍立辊轧机的作用、设备组成及轧制理论.

36.再轧制实验，获得了不同开轧温度和轧制压下量对组织性能影响数据。

37.该方法通过离散压下量，迭代计算得出板型良好的轧制压力所对应的变形量，对实际生产有指导作用。

38.轧制制度，以及焊丝生产的热处理和拉拔制度。

39.他所在的甲班工段在轧制310乙字钢轨中产量质量走在了前面,拓展出包钢310乙字钢的市场新天地。

40.对带钢厚度偏差和轧制力偏差进行BP智能预测，并提出变辊缝法偏差校正算法实现偏差校正。

41.介绍了采用CSP工艺技术轧制花纹板的优势及技术难点。

42.利用此模型，在压下量及其他条件不变情况下只改变接触摩擦，计算了接触摩擦的改变对轧制力的影响。

43.前言：本文针对棒式毛坯轧制的特点，设计制造了一种斜轧精密自动下料机，并介绍了整机和主要部件的结构。

44.基于纵向变截面轧制的特点，根据轧件受力分析了LP钢板轧制过程的咬入角和咬入条件。

45.实施步骤及软件的开发。

46. 介绍了长钢连轧厂工艺设备情况及采用切分轧制的可行性，进而确定了切分轧制的孔型系统和导工装置，通过试轧后开发出一套符合该厂实际的切分工艺。

47. 针对邢钢线材厂大盘卷车间正式投产后影响成材率的主要原因进行了分析，提出了在轧制过程中的改进措施，取得了一定效果。

48.以紧凑式轧机作为高速线材粗轧机组时，由于粗轧中各机架咬入和稳态轧制的张力不同，致使坯料出口头尾尺寸波动较大。

49. 轧制厚规格钢板时还应进行正火处理,以满足性能要求.

50.H薄材集中轧制》先进操作法,直接增效八百万元以上。