1. 在轧制过程中，大量的铁粉磁性粒子悬浮在乳化液中。

2.在模拟过程中应用质量放缩、沙漏控制技术，得到了各道次轧件变形结果及轧制力曲线。

3.研究了轧制变形量对7A55铝合金晶间腐蚀的淬火敏感性的影响。

4.关于窄板和棒材轧制的三维解,目前仍有待于作出.

5.针对邢钢线材厂大盘卷车间正式投产后影响成材率的主要原因进行了分析，提出了在轧制过程中的改进措施，取得了一定效果。

6.介绍唐钢无头连续轧制传动系统的主回路方案，基于PROFIBUS总线的全数字多级传动控制系统配置及传动控制策略.

7.简要介绍立辊轧机的作用、设备组成及轧制理论.

8. 轧片机：是对原料施加压力，经两平行轧辊转动将原料轧制成片，提高了原料的堆比重。

9.轧制工段长蒋小东一句话概括了他们的工作,但实际却远非说的这么简单。

10. 为了实现正常轧制，在控制粗轧带坯温度、轧制节奏、穿带速度、冷却控制等方面采取了多项措施。

11.铜材及不锈钢轧制油.

12.计算结果与实测基本符合,为铝箔轧制板型控制提供理论基础.

13.摩擦系数和管壁厚度等与轧制力的关系。

14.轧制负荷分配优化可以使板带材产量最大化，能耗最小化，有效提高设备利用率和带钢成材率。

15.铝球斜轧模具设计首次采用了双头轧制的设计方案。

16. 本规程可用于生产并对轧制理论研究有指导意义。

17. 一个半无穷式的轧制过程可以和飞剪机结合在一起，可以安排在轧机的后面或者后部卷板机的前面。

18.通过模拟，得出平板轧制咬入阶段非稳定变形的整体视图，并进一步分析了压下率对非稳定变形的影响。

19. 简要介绍立辊轧机的作用、设备组成及轧制理论.

20.确定型钢轧制时轧件的咬入点对实现稳定轧制有重要意义。

21. 运用该模型对2050现场实际轧制过程进行模拟计算，分析了轧制过程轧件变形场、温度场及显微组织的演变规律。

22.轧制节奏、穿带速度、冷却控制等方面采取了多项措施。

23.利用此模型，在压下量及其他条件不变情况下只改变接触摩擦，计算了接触摩擦的改变对轧制力的影响。

24.卷取机前侧导板的作用是把带钢对准轧制中心线送入夹送辊，并在进入夹送辊时导板夹持带钢以减少钢卷的塔形。

25. 在斜轧锚杆的轧制过程中，工艺参数与轧制力之间存在着密切而复杂的关系。

26.层板：采用优质冷轧钢板经轧制成行或折弯成形钢层板，可选配中纤板、原木板等。

27. 该工厂还生产镀锌钢，彩色钢板和轧制钢板。

28.另外，水冷壁管存在的组织缺陷、轧制不均匀以及弯曲处壁厚减薄也是造成水冷壁管爆裂不可忽略的因素。

29. 冷轧机轧制的带材较薄，对同步控制精度的要求更高。

30.拟定了试验用焊丝盘条的化学成分、轧制制度，以及焊丝生产的热处理和拉拔制度。

31. 结果表明，随轧制道次的增加，晶粒尺寸逐渐减小，索氏体的含量不断增加，屈服强度逐渐提高。

32.原木板等。

33.再轧制实验，获得了不同开轧温度和轧制压下量对组织性能影响数据。

34.对立轧薄板坯稳定轧制的允许轧制压力进行了研究,给出了允许轧制压力的计算公式.

35. 轧钢机主要用来为轧制小型线材，采用三辊式工作机座。

36.本文介绍了稀土铝基轴承合金的研制，合金包铝及复合轧制工艺。

37.1978年10月28日上午10时,武钢冷轧总厂一米七轧机工程第一卷冷轧卷轧钢轧制成功。

38.对不同锭型与钢种采用经试验的最佳时间均热后再轧制，收与保温车均热钢锭直接轧制相同的效果。

39.本文介绍了圆豆形花纹板的轧制工艺，分析了花纹板的变形特点。

40.在大圆钢轧制或大断面轧件延伸孔型系统中，双半径椭圆孔型与单半径椭圆孔型相比，具有轧件易咬入、变形较均匀、孔型磨损小等优点。

41.在带钢轧制线和精整线上，圆盘剪及其前后设备对带钢的边部质量起着决定性的作用。

42.为了对衡阳钢管厂轧机的轧制力进行实时监测，设计了一套压力传感器。

43.为了对设计理论进行检验，并获取铝球轧制的力能参数，本文作者做了铝球双头轧制实验。

44. 今天,大量的铅仍然用来轧制成铅板或挤压成铅管.

45. 生产结果表明，使用拓展的带钢温度模型控制轧制的冷轧薄板极大地提高了板形质量。

46.今天,大量的铅仍然用来轧制成铅板或挤压成铅管.

47.来自主传动的动力经回转送进箱传递给光杆、丝杆执行机构，通过管坯顶盘将待轧钢管送入主机头轧制成型。

48.本机是利用环孔形对荒管进行冷态轧制的工艺设备。

49.采用显式动力学弹塑性有限元方法，对平板轧制过程中咬入阶段的非稳定变形进行了数值模拟。

50.文摘：确定型钢轧制时轧件的咬入点对实现稳定轧制有重要意义。